PRODUCTOS POR GRUPO
El mercado mundial de moldes está experimentando una transformación estructural en 2025. Según el último informe de la Asociación Internacional de Proveedores de la Industria de Moldes, Hardware y Plástico (IMHX), la tasa de penetración de los moldes de grafito en la fabricación de alta gama ha aumentado del 18% en 2023 al 32% en 2025, mientras que la cuota de mercado de los moldes de acero tradicionales ha caído 9 puntos porcentuales interanual. Detrás de estos datos se encuentran las importantes ventajas de los materiales de grafito en prestaciones fundamentales como la resistencia a altas temperaturas y el moldeado de precisión, que están impulsando una revolución de la producción en industrias como la automovilística, la de semiconductores y la aeroespacial.
En la Exposición Internacional de Fabricación de Precisión (PrecisionTech 2025) celebrada en Munich, Alemania, en diciembre, un "desafío de rendimiento del molde" demostró intuitivamente la brecha entre los dos. Los datos de las pruebas mostraron que en un escenario de fundición a presión de aleación de aluminio a 1600 ℃, los moldes tradicionales de acero H13 exhibieron una deformación de 0,3 mm después de 8 horas de uso continuo, con una rugosidad superficial que aumentó a Ra1,2 μm; por el contrario, los moldes fabricados con piezas de grafito de alta pureza solo tuvieron una deformación de 0,05 mm después de 12 horas de funcionamiento continuo, manteniendo la rugosidad de la superficie por debajo de Ra0,4 μm sin necesidad de enfriamiento y mantenimiento frecuentes.
"Antes, cuando se fabricaban palas de motores de avión, era necesario sustituir los moldes de acero cada 50 piezas fundidas. Ahora, con los moldes de grafito, esto se puede ampliar hasta 300 veces, lo que reduce los costes totales en un 40%", afirmó en la exposición el director técnico de una empresa de fabricación aeroespacial. Además, la característica de peso ligero de los moldes de grafito también se ve muy favorecida: con el mismo tamaño, los moldes de grafito pesan solo 1/5 de los moldes de acero, lo que reduce significativamente la carga mecánica de las líneas de producción automatizadas y reduce las tasas de falla de los equipos en un 25 %.
En el campo de los semiconductores, los soportes de obleas hechos de grafito isostático se han convertido en la opción principal. Los datos de una fábrica de TSMC muestran que después de usar soportes de grafito isostático, el error de precisión de transmisión de las obleas de 12 pulgadas se controla dentro de ±0,01 mm, una mejora del 60 % en comparación con los soportes cerámicos, y el rendimiento del chip ha aumentado en un 8 %. El contenido de impurezas ultrabajo (≤3ppm) de este material puede evitar eficazmente la contaminación de las obleas con iones metálicos durante procesos de alta temperatura, cumpliendo con los requisitos de procesos de fabricación avanzados de 7 nm y menos.
El auge de la nueva industria energética ha impulsado aún más el aumento de la demanda de moldes de grafito. En el proceso de formación de piezas polares de baterías de litio, los moldes de caucho tradicionales son propensos a desbordarse, lo que resulta en una tasa de desechos de hasta el 12%; por el contrario, los moldes de grafito pueden lograr una formación sin rebabas de los bordes de las piezas polares mediante patrones microestructurados grabados con láser, lo que reduce la tasa de desechos a menos del 3 %. Una empresa líder en baterías eléctricas reveló que después de cambiar a moldes de grafito, la capacidad de producción diaria de su línea de producción aumentó en 12.000 piezas, ahorrando más de 20 millones de yuanes al año.
A pesar de sus ventajas obvias, la demanda de personalización de los moldes de grafito alguna vez fue un problema para la industria: los ciclos de procesamiento tradicionales duraban entre 20 y 30 días, lo que dificultaba igualar el rápido ritmo de iteración de la fabricación. Hoy en día, las empresas líderes han acortado el ciclo de personalización a entre 7 y 10 días mediante un proceso combinado de "impresión 3D + acabado de precisión CNC". Un fabricante de moldes de grafito ha lanzado una "solución integral" que puede completar simultáneamente todo el proceso de diseño de moldes, selección de materiales y pruebas de rendimiento según los dibujos de piezas proporcionados por los clientes, junto con un servicio de mantenimiento gratuito de 1 año.
Este eficiente modelo de servicio está ganando reconocimiento en el mercado internacional. En el tercer trimestre de 2025, las exportaciones chinas de moldes de grafito a Europa aumentaron un 58% interanual, y los fabricantes de automóviles alemanes representaron el 35% de las compras. "Los moldes de grafito no sólo resuelven nuestros problemas de eficiencia de producción, sino que además su naturaleza reciclable cumple con los requisitos de reducción de carbono de la UE", afirmó un gerente de adquisiciones del Grupo Bosch. Después del tratamiento de purificación, la tasa de recuperación de material de los moldes de grafito de desecho puede alcanzar el 80 %, lo que ayuda a las empresas a reducir su huella de carbono.
Los expertos de la industria predicen que los moldes de grafito se desarrollarán hacia direcciones de "mayor rendimiento y más inteligentes" en 2026. Por un lado, la investigación y el desarrollo de materiales compuestos de grafito han logrado avances, con su resistencia a la flexión un 40% mayor que la del grafito tradicional, satisfaciendo las necesidades de escenarios extremos como las cámaras de combustión de motores de aviones; Por otro lado, los moldes inteligentes de grafito equipados con sensores de temperatura y presión lograrán la producción en masa, optimizando el proceso de moldeo a través de retroalimentación de datos en tiempo real para mejorar aún más la consistencia del producto.
A medida que la fabricación global se transforma hacia "tecnología avanzada y de alta precisión", el proceso de sustitución en el mercado de los moldes de grafito seguirá acelerándose. Como se señala en el informe IMHX: "En los próximos cinco años, los moldes de grafito dominarán el mercado de moldes de alta gama y se convertirán en uno de los indicadores centrales para medir la competitividad tecnológica de las empresas manufactureras".
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